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第120章 样车下线（第1页）

第120章样车下线

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项目进度计划表发到各单位负责人手上，大家看过以后，均表示向厂长的安排很合理。

以30天生产周期为闭环责任周期，第1-3天为生产准备阶段。

项目启动会议召开，生产部与喀什西部公司的技术人员举行在线视频磋商，确定生产工艺和流程的初步方案。

采购部门根据设计图纸梳理零部件采购清单，标注关键零部件和长周期采购项，联系供应商。

生产部门迅速准备生产场地，清理和布置工作区域，确保物料运输通道的畅通。

第4-8天，为零部件采购与到货检验阶段。

采购部门收取采购的零部件，品控部门根据进货检验标准和流程验货。

生产前准备工作完成。

第9-16天，为车辆组装阶段。

-第9-12天

生产部门按照生产工艺和流程，开始进行车辆底盘和车身框架的组装。

在组装过程中，严格按照装配图和工艺要求进行操作，使用合适的工装夹具和工具，确保零部件的安装位置准确、连接牢固。

品控部门在组装现场进行过程检验，每完成一个关键工序或组件的组装，立即进行检查。

检查内容包括焊接质量（如焊缝的连续性、强度）、零部件的装配精度（如车身板材的拼接间隙）等、连接质量、扭矩值等，对于不符合要求的情况，及时要求生产部门整改。

-第13-16天，为动力系统安装阶段。

继续加强质量控制，检查底盘系统的安装牢固性，悬挂系统的弹性和行程、转向系统的灵活性和准确性，制动系统的可靠性（如制动片与制动盘的间隙）等等。

底盘和车身框架组装完成后，继续进行动力系统、电气系统和内饰的安装。

动力系统安装过程中，注意电机、控制器等部件的安装位置和连接方式，确保动力传输顺畅。

电气系统安装时，需要保证线路连接正确、绝缘良好，各个电器设备能够正常工作。

内饰安装则需注重美观性和舒适性，确保座椅、仪表盘、中控台等部件安装牢固、无瑕疵。

品控部门在这一阶段加强过程检验的力度，除了现场检查外，还得对部分安装完成的系统进行功能性抽检，例如检查动力系统的启动、电气系统的电路导通和内饰部件的操作功能等等。

第17-22天，为电气系统安装与调试阶段。

-第17-19天

生产团队开始安装电气系统，包括线束铺设、电器设备（如电机控制器、仪表盘、灯光系统、喇叭等）的安装。

确保线束布线整齐、合理，电器设备安装位置正确，连接牢固。

品控团队检查电气系统的安装质量，使用万用表等检测工具检查线路的导通性、绝缘性，测试电器设备的功能（如灯光的亮度和颜色、喇叭的声音）。

-第20-22天

对安装完毕的电气系统进行调试，通过外接电源为电气系统供电，检查各个电器设备之间的协同工作情况。

例如，检查仪表盘显示是否准确、灯光系统的控制逻辑是否正确、喇叭与其他报警系统的联动是否正常等等。

调试过程中，对发现的电气故障进行排查和修复，记录故障现象和解决方法，为后续的质量改进提供数据支持。

第23-26天，为整车综合检查与调整阶段。