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命令迅速下达。
生产线调整了流程,增加了额外的清洗步骤。
但这会稍微拖慢进度,也增加了晶圆受损的风险。
一波未平,一波又起。
“神笔项目,via2(第二层通孔)阵列,抽样电测试显示,部分通孔接触电阻异常偏高,超出规格上限30%。”
测试工程师报告。
通孔接触电阻高,意味着金属层之间连接不良,信号延迟增加,功耗上升,严重时会导致功能错误。
“检查通孔刻蚀和填充工艺的均匀性数据。”
祁同伟沉声道,“还有,核对一下这个区域的版图设计,通孔密度和周围金属线间距是否符合‘麒麟’线当前工艺能力给出的设计规则(drc)?”
设计团队的一名成员立刻调出版图,与最新的工艺设计规则手册进行比对。
几分钟后,他脸色有些发白:“祁总,这个区域……我们为了追求布线密度,通孔阵列的间距,用了设计规则允许的最小值。
但‘麒麟’线目前对高密度通孔的工艺控制能力,可能比规则手册给出的理论值要弱一些,存在波动……”
这是一个典型的设计与工艺协同问题。
设计团队在追求性能时,压榨了工艺的极限,而实际生产线的工艺控制精度,没有完全达到设计时的乐观预期。
“修改光罩(ask)是来不及了。”
祁同伟快速决断,“工艺上,有没有办法通过调整通孔刻蚀的过刻蚀量(overetch)或者后续退火工艺,来改善接触,哪怕牺牲一点点深度?”
工艺工程师们紧急讨论。
“可以尝试微调刻蚀配方,增加一点各向异性,减少侧壁残留。
退火温度也可以稍微提高,促进金属扩散,但要注意不要影响其他器件……”
“去做!
在后续批次中立刻实施优化。
当前这批,标记出接触电阻异常的芯片,后续测试重点关注。”
祁同伟拍板。
流片过程,就是在不断出现的小问题、小惊吓中,惊心动魄地推进。
每一天,控制室里都弥漫着硝烟味。
祁同伟如同救火队长,哪里出问题,他的身影和思路就出现在哪里。
他需要在对设计的理解、对工艺的认知、以及对风险和进度的权衡中,做出一个个瞬间决策。
设计团队和工艺团队,也从最初的有些隔阂,在这一次次共同“灭火”
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